тех.процесс обработки детали вал, Дипломные работы из Промышленная инженерия. Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина (УрФУ)
ден
ден

тех.процесс обработки детали вал, Дипломные работы из Промышленная инженерия. Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина (УрФУ)

53 стр-ы.
1Количество скачиваний
170Количество просмотров
Описание
техпроцесс обработки детали размерный анализ
20 баллов
Количество баллов, необходимое для скачивания
этого документа
Скачать документ
Предварительный просмотр3 стр-ы. / 53
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 53 стр.
Скачать документ
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 53 стр.
Скачать документ
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 53 стр.
Скачать документ
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 53 стр.
Скачать документ

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н.Ельцина»

Механико-машиностроительный институт кафедра технологии машиностроения

ДОПУСТИТЬ К ЗАЩИТЕ

Зав. кафедрой Антимонов А.М.

"______"__________________2015г.

Разработка технологического процесса механической обработки детали “Крышка верхняя ” на станке с ЧПУ

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 151.900.000.000.611ПЗ

Руководитель Галкин М.Г.

Н.контроль Смагин А.С.

Студент Подойников А.И. группы ММЗ

г. Екатеринбург 2015 г.

Оглавление.

Аннотация к дипломному проекту 3стр.

Введение 4стр.

Глава 1. Технологическая часть

1. Служебное назначение детали. 5стр.

1.2. Характеристика материала детали. 5стр.

1.3. Анализ технологичности конструкции. 6стр.

1.4 Определение типа производства. 7стр.

1.5. Метод получения заготовки. 8стр.

1.6 Определение основных припусков. 10стр.

1.7 Концепция обработки. 18стр.

1.8 Нумерация поверхностей. 19стр.

1.9 План обработки поверхностей. 19стр.

1.10 Маршрут обработки. 20стр.

1.11 Обоснование выбора баз. 23стр.

1.12 Технологическое оборудование. 23стр.

1.13 Диаметральные размеры. 31стр.

1.14 Размерный анализ: Ось Х. 33стр.

1.14.1 Размерная схема. 34стр.

1.14.2 Исходный граф. 35стр.

1.14.3 Производный граф. 36стр.

1.14.4 Выявление размерных цепей. 36стр.

1.14.5 Назначение допусков на технологические размеры.

38стр.

1.14.6 Проверка на обеспечение точности конструкторских

размеров. 38стр.

1.14.7 Проверка поля рассеяния припусков. 39стр.

1.14.8 Определение операционных размеров.

41стр.

1.15 Определение режимов резания. 43стр.

1.16 Расчет норм времени. 51стр.

Глава 2. Конструкторская часть

2.1 Разработка механизированного установочно-зажимного

приспособления. 55стр.

2.1.1 Схема базирования и закрепления. 55стр.

2.1.2 Расчет силы резания. 56стр.

2.1.3 Определение потребной силы закрепления. 57стр.

2.1.4 Расчет параметров привода. 60стр.

2.1.5 Подбор параметров привода. 61стр.

2.1.6 Точностной расчет. 61стр.

2.1.7 Иллюстрация и устройство работы приспособления. 61стр.

2.2. Контрольное приспособление. 63стр.

2.2.1 Описание устройства и принцип работы. 63стр.

2.2.2 Иллюстрация устройства и работы приспособления. 64стр.

Список литературы. 65стр.

Комплект документов на технологический процесс

Спецификации

Аннотация к дипломному проекту.

Тема данного дипломного проекта – «Разработка технологического

процесса механической обработки детали “Крышка верхняя” на станках с

ЧПУ».

Диплом состоит из:

- технологической части

- конструкторской части.

В технологической части подробно рассмотрен спроектированный

технологический процесс механической обработки детали «Крышка

верхняя». Приведен расчет припусков, режимов резания, выполнен

размерный анализ и техническое нормирование.

В конструкторской части представлены силовые и точные расчеты

приспособлений для обработки детали.

Введение

В основных направлениях экономического развития нашей страны, в

целях дальнейшего ускорения научно-технического прогресса поставлена 0 0 1 Fзадача быстрого тех нического перевооружения производства, создания и

0 0 1 F

0 0 1 Fвы пуска машин и оборудования, позволяющих улучшать ус ловия труда и

повышать его производительность.

В машиностроении таким оборудованием являются 0 0 1 Fвысокопроизводительные металлорежущие станки с чис ловым

0 0 1 Fпрограммным управлением, обеспечивающие авто матизацию цикла

0 0 1 Fизготовления деталей с любой конфигу рацией. Появление и

0 0 1 Fсовершенствование станков с число вым программным управлением

0 0 1 Fоткрыло широкие возмож ности для автоматизации мелкосерийного и

серийного производства в машиностроении. 0 0 1 FРазработанный технологический процесс на изготов ление корпуса

вакуумного насоса на высокопроизводительном оборудовании с ЧПУ

позволит достичь высокого качества изделия, значительного повышения

производительности труда, улучшения его условий, сокращения 0 0 1 F

0 0 1 Fпотреб ности в рабочей силе, а также снижения производственно го

травматизма.

Использование технологического процесса не ограничивается на 0 0 1 Fизготовлении данной детали. Выбор обо рудования позволяет изготовлять на

0 0 1 Fнем и другие типы кор пусных деталей, выпускаемых на предприятии, и в

0 0 1 Fдальней шем, предусматривается возможность создания гибкой

производственной линии.

Глава 1. Технологическая часть.

1. Служебное назначение детали.

Для дипломной работы я выбрал «крышку верхнюю», которая

находится во вращатели в бурильно-крановой машине БМ-302Б. Данные

установки предназначены для бурения скважин в минеральных грунтах.

Верхняя крышка изготовлена из стали 35 ГОСТ 1050-88 с габаритными

размерами Ø163мм на 28мм и внутренним квадратным сечением 94мм, а так

же на фланце имеется 8 ступенчатых отверстий с Ø9 до Ø14, 4 крепежных

отверстия М8.

1.2. Характеристика материала детали.

Из стали 35 изготавливают детали испытывающие небольшие

напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки,

тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

Таблица 1 - Химический состав

Химический элемент %

Кремний (Si) 0.17-0.37

Медь (Cu), не более 0.25

Мышьяк (As), не более 0.08

Марганец (Mn) 0.50-0.80

Никель (Ni), не более 0.25

Фосфор (P), не более 0.035

Хром (Cr), не более 0.25

Сера (S), не более 0.04

Механические свойства

- Предел кратковременной прочности (sв) - 470МПа

- Предел текучести для остаточной деформации (sT) – 245МПа

- Относительное удлинение при разрыве (d5) - 19%

- Относительное сужение (y) - 42%

- Ударная вязкость (KCU) – 390кДж / м2

- Твердость по Бринеллю (HB) - 163МПа

1.3. Анализ технологичности конструкции.

Деталь "крышка верхняя" изготовлен из стали 35 ГОСТ 1050-88.

Заготовку для этой детали получают штамповкой. Конфигурация наружного

контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей

при получении заготовки, что позволяет получить заготовку близкую к форме

готовой детали.

С точки зрения механической обработки, деталь "крышка верхняя"

относится ко 2 группе корпусных деталей. Корпус имеет габаритные размеры

Ø169х28 мм. Масса корпуса составляет 1,4 кг.

По своей конструкции корпус представляет среднюю по сложности

форму, и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки.

Каждая поверхность расположена так, что имеет свободный подвод и отвод к

ней инструмента и СОЖ в зону резания, отвод стружки. Имеет достаточную

жесткость, допускает применение высокопроизводительных режимов 0 0 1 Fобработки, имеет хоро шие базовые поверхности. Деталь позволяет вести

обработку нескольких поверхностей за один установ (на станках с ЧПУ).

Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию

производства.

Конструктивно соответствует среднесерийному производству. Всё

выше сказанное говорит, что деталь технологична.

1.4 Определение типа производства.

Определяю тип производства руководствуясь данными, приведенными

в табл. 2 [2, с.384].

Таблица 2 - Выбор типа производства

Тип производства Крупные изделия тяжелого

машиностроения

Изделия средних размеров

Мелкие изделия

Число изделий Единичное <5 <10 <100 Мелкосерийное 5-100 10-200 100-500 Среднесерийное 100-300 200-500 500-5000 Крупносерийное 300-1000 500-5000 5000-50000 Массовое 1000 5000 50000

В зависимости от массы заготовки разделяют на мелкие (до 100 кг),

средние (100-1000 кг), крупные (1000-5000 кг) и тяжелые (5000-20000 кг).

Определим тип производства по массе детали и объему выпуска. Масса

детали 1,4 кг, объем выпуска 500 шт/год. Устанавливаем тип производства –

среднесерийное.

На предприятиях серийного производства значительная часть

оборудования состоит из универсальных станков, оснащённых универсально-

сборной переналаживаемой технологической оснасткой, что позволяет снять

трудоёмкость и удешевить производство. Создается и

высокопроизводительная специальная оснастка и режущий инструмент,

обеспечивающие повышение производительности труда и снижение

себестоимости изделий, при этом целесообразность их создания должна быть

предварительно обоснована технико-экономическими расчетами.

В серийном производстве оборудование располагают по ходу

технологического процесса. Обработку производят партиями, причём

заготовки каждой партии могут несколько отличатся размерами или

конфигурацией, но допускают обработку на одном и том же оборудовании. В

этом случае время обработки на смежных станках согласуют, по этому

движение заготовок одной партии осуществляется непрерывно, в порядке

последовательности технологического процесса.

Размер партии деталей запускаемых одновременно в производство:

где: a – периодичность запуска в днях;

N - годовой объем выпуска изделий участка;

Т – количество рабочих дней в планируемый период выпуска.

1.5. Метод получения заготовки.

Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой

детали для заданного годового выпуска. Чем больше форма и размеры

заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она

в изготовлении, но тем проще и дешевле её последующая механическая

обработка и меньше расход металла. Задача решается на основе минимизации

суммарных затрат средств на изготовление заготовки и её последующей

обработки.

При выборе заготовки следует учитывать, что руководящим

положением об экономии материалов, создании безотходной и малоотходной

технологии и интенсификации технологических процессов в

машиностроении отвечает тенденции использовании более точной и сложной

заготовки. Для таких заготовок требуется более дорогая технологическая

оснастка в заготовительном цехе, затраты на которую могут оправдать себя

лишь при достаточно большом объеме годового выпуска заготовок.

Размеры, припуски на обработку и механические свойства материала

поступающих на обработку заготовок должна соответствовать величинам,

принятым при проектировании и изложенным в утвержденных технических

условиях.

Правильно выбрать заготовку – это определить рациональный метод её

получения. Установить припуски на механическую обработку каждой из

обрабатываемых поверхностей. Целесообразность того или иного метода

производства. Особенно важно выбрать вид заготовки и назначить наиболее

оптимальные условия для её изготовления в серийном производстве, когда

размеры детали получают автоматически, на настроенных станках. Всегда

нужно стремиться к тому. Чтобы форма и размеры заготовки приближались к

форме и размерам детали. При правильном выбранном методе получения

заготовки уменьшается механическая обработка, сокращается расход

металла, режущего инструмента. Немаловажную роль при выборе заготовки

играет размер и форма детали, относительно которых выбирают тот или иной

метод получения заготовки. В данном случае, учитывая форму детали,

материал, объем выпуска наиболее рациональным способом получения

заготовки является горячая штамповка.

Процесс горячей штамповки основан на заполнении формы, или полости

штампа, металлом, обладающим необходимой пластичностью. При

свободной ковке нагретый металл не ограничивается стенками штампа, а

свободно течет в стороны, изменяя свою форму под действием бойков. При

штамповке течение металла ограничивается стенками штампа. При этом

металл заполняет полость штампа, образуя форму, соответствующую

требуемой детали. Таким образом, для получения различных деталей

штамповкой необходимо иметь штампы, полости которых по форме и

размерам были бы такими же, как и у детали.

Иначе говоря, для изготовления той или иной детали делается свой

отдельный штамп. Следует иметь в виду, что штампы дорогостоящий

инструмент, и применяются они только тогда, когда их стоимость окупается

достигаемой экономией металла и труда по сравнению с другими способами

изготовления.

1.6 Определение основных припусков.

Таблица 3 - Точность поковок по ГОСТ 7505 – 89

Основное деформирующее оборудование, технологические процессы

Класс точности Т1 Т2 Т3 Т4 Т5

Кривошипные горячештамповочные прессы: открытая штамповка закрытая штамповка +

+

+ +

Штамповочные молоты (открытая штамповка) + + заготовку получаем методом горячей объемной штамповки в открытых

штампах на кривошипном горячештамповочном прессе;

класс точности поковки Т5 по гост 7505 – 89.

Таблица 4 - Исходные данные для определения

припусков по ГОСТ 7505 – 89

1. Точность поковки Класс Т1, Т2, Т3, Т4 или Т5

2. Группа стали

При назначении группы стали определяющим является среднее массовое содержание углерода и

легирующих элементов (Si, Mn, Сг, Ni Мо, W, V).

М1 - сталь с массовой долей углерода до 0,35% включ. и суммарной массовой долей легирующих элементов до 2,0 % включ.; М2 - сталь с массовой долей углерода свыше 0,35 до 0,65 % включ. или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2,0 до 5,0 % включ. МЗ - сталь с массовой долей углерода свыше 0,65% или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 5,0%

3. Степень сложности С – отношение массы поковки к массе простой фигуры, в которую вписывается поковка

С1, если 0,63 < C < 1; С2, если 0,32 < C < 0,63; СЗ, если 0,16 < C < 0,32; С4, если C < 0,16.

4. Конфигурация поверхности разъема

штампа

П – плоская; Ис – симметрично изогнутая; Ин – несимметрично изогнутая.

В нашем случае:

класс точности поковки – Т5 (кривошипные горячештамповочные

прессы, открытая штамповка);

группа стали – М1 (сталь 35 – углеродистая конструкционная сталь с

содержанием углерода 0,35%) ;

степень сложности – С1 так как

масса поковки: ,

где величина коэффициента для круглых заготовок шестерен, ступиц и

фланцев равна 1,5 … 1,8 (ГОСТ 7505 – 89, табл.20);

масса простой фигуры – цилиндра (размеры детали умножаем на 1,05

для учета размеров поковки):

;

сложность: ,

т.е. степень сложности С2

конфигурация поверхности разъема штампа – плоская П.

По таблице 2.3 ГОСТ 7505 – 89 определяем исходный индекс для

назначения припусков, допусков и предельных отклонений размеров поковки:

при массе поковки 2,31кг для М1, С2 и Т5 исходный индекс 15.

Таблица 5 - Определение исходного индекса

Масса поковки, кг

Группа стали

Степень сложности поковки

Класс точности поковки Исходный индекс

М 1 М 2 М 3

С 1 С 2 С 3 С 4

Т1 Т 2

Т 3

Т 4

Т 5

до 0,5 включ. 1

св. 0,5 до 1,0 "

2

" 1,0 " 1,8 " 3

" 1,8 " 3,2 " 4

" 3,2 " 5,6 " 5

" 5,6 " 10,0 " 6

" 10,0 " 20,0 " 7

" 20,0 " 50,0 " 8

" 50,0 " 125,0 "

9

" 125,0 " 250,0 "

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

Исходный индекс 15 используем для назначения общих припусков на обработку по

таблице 6 ГОСТ 7505-89 в зависимости от толщины, длины, ширины, диаметра,

глубины и высоты детали и шероховатости обработанной поверхности, заданной

параметром - среднее арифметическое отклонение профиля от средней линии,

мкм.

Таблица 6 - ГОСТ 7505 – 89 Основные припуски на механическую обработку Основные припуски на механическую обработку (на сторону), мм

Исходный индекс

Толщина детали до 25 25 - 40 40 - 63 63 - 100 100 - 160 160 - 250 св. 250

Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали до 40 40 - 100 100 - 160 160 - 250 250 - 400 400 - 630 630 - 1000

Шероховатость поверхности Ra, мкм, 100 12,5 √

10 1,6 √

1,25 √

100 12,5 √

10 1,6 √

1,25 √

100 12,5 √

10 1,6 √

1,25 √

100 12,5 √

10 1,6 √

1,25 √

100 12,5 √

10 1,6 √

1,25 √

100 12,5 √

10 1,6 √

1,25 √

100 12,5 √

10 1,6 √

1,25 √

1 0,4 0,6 0,7 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 — — — — — — 2 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1 0,8 1 1,1 — — — 3 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1 0,8 1 1,1 0,9 1,1 1,2 1 1,3 1,4 4 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1 0,8 1 1,1 0,9 1,1 1,2 1 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 5 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1 0,8 1 1,1 0,9 1,1 1,2 1 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 6 0,7 0,9 1 0,8 1 1,1 0,9 1,1 1,2 1 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 7 0,8 1 1,1 0,9 1,1 1,2 1 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 8 0,9 1,1 1,2 1 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2 9 1 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2 1,7 2 2,2

10 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2 1,7 2 2,2 1,9 2,3 2,5 11 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2 1,7 2 2,2 1,9 2,3 2,5 2 2,5 2,7 12 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2 1,7 2 2,2 1,9 2,3 2,5 2 2,5 2,7 2,2 2,7 3 13 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2 1,7 2 2,2 1,9 2,3 2,5 2 2,5 2,7 2,2 2,7 3 2,4 3 3,3 14 1,5 1,8 2 1,7 2 2,2 1,9 2,3 2,5 2 2,5 2,7 2,2 2,7 3 2,4 3 3,3 2,6 3,2 3,5 15 1,7 2 2,2 1,9 2,3 2,5 2 2,5 2,7 2,2 2,7 3 2,4 3 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 16 1,9 2,3 2,5 2 2,5 2,7 2,2 2,7 3 2,4 3 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3 3,8 4,1 17 2 2,5 2,7 2,2 2,7 3 2,4 3 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 18 2,2 2,7 3 2,4 3 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 19 2,4 3 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 20 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 21 2,8 3,5 3,8 3 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 22 3 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 23 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 5,8 7,4 8,1

Для исходного индекса 15:

Поверхность 1-5,толщина детали 28 мм,Ra=3,2мкм – припуск на сторону

2,3мм;

Поверхность 4, наружный Ø163 мм, Ra=1,6мкм – припуск на сторону 3,0мм;

Поверхность 11,толщина детали 94мм,Ra=6,3мкм – припуск на сторону

2,3мм;

Дополнительные припуски по ГОСТ 7507-89 учитывают отклонение от

плоскостности (таблица 7) – 0,5 мм (устанавливаются в зависимости от

класса точности (Т5) и наибольшего размера заготовки) для линейных

размеров.

Таблица 7 - ГОСТ 7505 – 89 изогнутость и отклонения

от плоскостности и прямолинейности

Наибольший размер поковки, мм

Припуски для классов точности, мм

Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 До 100 включ. 0,1 0,2 0,2 0,3 0,4 Св. 100 до 160 включ. 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 Св. 160 до 250 включ. 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 Св. 250 до 400 включ. 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 Св. 400 до 630 включ. 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 Св. 630 до 1000 включ. 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 Св. 1000 до 1600 включ. 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 Св. 1600 до 2500 включ. 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0

Результаты назначения припусков сводим в таблицу

Таблица 8 - Общие припуски на штамповку по ГОСТ 7505-89

№ поверхности детали

Размер детали, мм

Шероховатость поверхности , мкм

Общий припуск на сторону, мм

Расчетный размер заготовки, мм

4 163 1,6 3,0+0,5=3,5 2 = 163+7=170 1-5 28 3,2 2,3+0,5=2,8 1 = 28+5,6=33,6 11 94 6,3 2,3+0,5=2,8 3,4 = 94-2*2,8=88,4

По таблице 9 ГОСТ 7505 – 89 для исходного индекса 15 назначаем

допуски и предельные отклонения размеров заготовки:

Таблица 9 - ГОСТ 7505 – 89

Допуски и допустимые отклонения линейных размеров поковок, мм

Исходны й

индекс

Наибольшая толщина поковки до 40 40 - 63 63 - 100 100 -

160 160 - 250

св. 250

Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки до 40 40 -

100 100 - 160

160 - 250

250 - 400

400 - 630

630 - 1000

1000 - 1600

1600 - 2500

1 0, 3

+0, 2

0, 4

+0, 3

0,5 +0,3 0,6 +0, 4

0,7 +0, 5

— — — — — — — —

-0, 1

-0,1 -0,2 -0,2 -0,2

2 0, 4

+0, 3

0, 5

+0, 3

0,6 +0,4 0,7 +0, 5

0,8 +0, 5

0,9 +0, 6

— — — — — —

-0, 1

-0,2 -0,2 -0,2 -0,3 -0,3

3 0, 5

+0, 3

0, 6

+0, 4

0,7 +0,5 0,8 +0, 5

0,9 +0, 6

1,0 +0, 7

1,2 +0,8 — — — —

-0, 2

-0,2 -0,2 -0,3 -0,3 -0,3 -0,4

4 0, 6

+0, 4

0, 7

+0, 5

0,8 +0,5 0,9 +0, 6

1,0 +0, 7

1,2 +0, 8

1,4 +0,9 — — — —

-0, 2

-0,2 -0,3 -0,3 -0,3 -0,4 -0,5

5 0, 7

+0, 5

0, 8

+0, 5

0,9 +0,6 1,0 +0, 7

1,2 +0, 8

1,4 +0, 9

1,6 +1,1 2,0 +1,3 — —

-0, 2

-0,3 -0,3 -0,3 -0,4 -0,5 -0,5 -0,7

6 0, 8

+0, 5

0, 9

+0, 6

1,0 +0,7 1,2 +0, 8

1,4 +0, 9

1,6 +1, 1

2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6

-0, 3

-0,3 -0,3 -0,4 -0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9

7 0, 9

+0, 6

1, 0

+0, 7

1,2 +0,8 1,4 +0, 9

1,6 +1, 1

2,0 +1, 3

2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8

-0, 3

-0,3 -0,4 -0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0

8 1, 0

+0, 7

1, 2

+0, 8

1,4 +0,9 1,6 +1, 1

2,0 +1, 3

2,2 +1, 4

2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1

-0, 3

-0,4 -0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1

9 1, 2

+0, 8

1, 4

+0, 9

1,6 +1,1 2,0 +1, 3

2,2 +1, 4

2,5 +1, 6

2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4

-0, 4

-0,5 -0,5 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2

10 1, 4

+0, 9

1, 6

+1, 1

2,0 +1,3 2,2 +1, 4

2,5 +1, 6

2,8 +1, 8

3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7

-0, 5

-0,5 -0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3

11 1, 6

+1, 1

2, 0

+1, 3

2,2 +1,4 2,5 +1, 6

2,8 +1, 8

3,2 +2, 1

3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0

-0, 5

-0,7 -0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3 -1,5

12 2, 0

+1, 3

2, 2

+1, 4

2,5 +1,6 2,8 +1, 8

3,2 +2, 1

3,6 +2, 4

4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3

-0, 7

-0,8 -0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7

13 2, 2

+1, 4

2, 5

+1, 6

2,8 +1,8 3,2 +2, 1

3,6 +2, 4

4,0 +2, 7

4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7

-0, 8

-0,9 -1,0 -1,1 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9

14 2, 5

+1, 6

2, 8

+1, 8

3,2 +2,1 3,6 +2, 4

4,0 +2, 7

4,5 +3, 0

5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2

-0, 9

-1,0 -1,1 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1

15 2, 8

+1, 8

3, 2

+2, 1

3,6 +2,4 4,0 +2, 7

4,5 +3, 0

5,0 +3, 3

5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7

-1, 0

-1,1 -1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4

16 3, 2

+2, 1

3, 6

+2, 4

4,0 +2,7 4,5 +3, 0

5,0 +3, 3

5,6 +3, 7

6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 +5,3

-1, 1

-1,2 -1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4 -2,7

17 3, 6

+2, 4

4, 0

+2, 7

4,5 +3,0 5,0 +3, 3

5,6 +3, 7

6,3 +4, 2

7,1 +4,7 8,0 +5,3 9,0 +6,0

-1, 2

-1,3 -1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4 -2,7 -3,0

18 4, 0

+2, 7

4, 5

+3, 0

5,0 +3,3 5,6 +3, 7

6,3 +4, 2

7,1 +4, 7

8,0 +5,3 9,0 +6,0 10,0 +6,7

-1, 3

-1,5 -1,7 -1,9 -2,1 -2,4 -2,7 -3,0 -3,3

19 4, 5

+3, 0

5, 0

+3, 3

5,6 +3,7 6,3 +4, 2

7,1 +4, 7

8,0 +5, 3

9,0 +6,0 10,0 +6,7 11,0 +7,4

-1, 5

-1,7 -1,9 -2,1 -2,4 -2,7 -3,0 -3,3 -3,6

20 5, 0

+3, 3

5, 6

+3, 7

6,3 +4,2 7,1 +4, 7

8,0 +5, 3

9,0 +6, 0

10,0 +6,7 11,0 +7,4 12,0 +8,0

-1, 7

-1,9 -2,1 -2,4 -2,7 -3,0 -3,3 -3,6 -4,0

21 5, 6

+3, 7

6, 3

+4, 2

7,1 +4,7 8,0 +5, 3

9,0 +6, 0

10, 0

+6, 7

11,0 +7,4 12,0 +8,0 13,0 +8,6

-1, 9

-2,1 -2,4 -2,7 -3,0 -3,3 -3,6 -4,0 -4,4

22 6, 3

+4, 2

7, 1

+4, 7

8,0 +5,3 9,0 +6, 0

10, 0

+6, 7

11, 0

+7, 4

12,0 +8,0 13,0 +8,6 14,0 +9,2

-2, 1

-2,4 -2,7 -3,0 -3,3 -3,6 -4,0 -4,4 -4,8

23 7, 1

+4, 7

8, 0

+5, 3

9,0 +6,0 10, 0

+6, 7

11, 0

+7, 4

12, 0

+8, 0

13,0 +8,6 14,0 +9,2 16,0 +10,0

-2, 4

-2,7 -3,0 -3,3 -3,6 -4,0 -4,4 -4,8 -6,0

Итоговое решение по размерам заготовки оформляем в виде таблицы, с

указанием расчетного размера, допуска, предельных отклонений и размера.

Таблица 10 - Допуски, предельные отклонения и размеры заготовки, мм

№ пов. детали

Расчетный размер Допуск Средний размер

1-5 33,6 2,8 +1,8 -1,0 4 170 4,5 +3,0 -1,5 11 88,4 3,6 +2,4 -1,2

1.7 Концепция обработки.

В первую очередь необходимо подготовить чистовые базы для

дальнейшей обработки. На операции 005 Установ А точим поверхность 9,

расточим канавку 7 и 6, а так же наружную цилиндрическую поверхность 4

на чисто. Установ Б точим поверхность 1 и растачиваем до размеров

поверхности 2 и 3 до получения заданной шероховатости. Базами при этом

являются черновые поверхности заготовки.

Далее на операции 010 мы сверлим 6 отверстий диаметром 9мм,

сверлим зенкеруем и разворачиваем два точных отверстия, цекуем все 8

отверстий до диаметра 14мм, сверли. Базами при этом являются:

обработанная поверхность нижнего торца и наружная цилиндрическая

поверхность.

На операции 015 фрезеруем внутренний квадрат до заданных размеров.

Базами при этом являются: обработанная поверхность нижнего торца и два

точных отверстия.

На операции 020 шлифуем наружную цилиндрическую поверхность.

Базами являются внутренние поверхности квадрата.

1.8 Нумерация поверхностей.

1.9 План обработки поверхностей.

Каждый этап обработки может быть обеспечен разными методами. При

выборе методов обработки по каждому этапу учитываются:

- конструктивные особенности детали и обрабатываемые поверхности;

- возможность метода обеспечить требуемую точность и

шероховатость;

- технологические возможности металлорежущих станков, т.е.

выбираем те методы, которые могут быть реализованы на этих станках.

Для получения заданной формы детали с определенными

характеристиками поверхностей назначаем следующие технологические

переходы:

1 – подрезка торца за один проход

2,3 – расточка канавки за 2 прохода

4 – точим поверхность за 2 прохода

5,8 – цековка отверстий

6,7 – расточка канавки за 2 прохода

9 – подрезка торца за один проход

10 – сверление однократное

10 – сверление, зенкерование и развертывание

11 – фрезеровка квадрата по программе

12 – фрезеровка круглых канавок

13 – сверление и нарезание резьбы в отверстиях

1.10 Маршрут обработки.

Операционный эскиз Технологические переходы

005 Токарная 1. Установить. 2.Подрезка торца 3. Расточка внутреннюю поверхность 4. Точение цилиндрической поверхности

5. Установить 6.Подрезка торца 7. Расточить наружную поверхность

010 Сверлильная

1. Установить 2. Сверление 6 отверстий

3. сверление 4 отверстий

4. зенкерование 2 отверстий

5. развертывание 2 отверстий

6. цекование 8 отверстий нарезание резьбы в 4 отверстиях

015 Фрезерование 1.Установить 2. Фрезеровать поверхность квадрата

3. Доработка радиусов

020 Шлифование

1.установить 2. шлифовать наружную поверхность

1.11 Обоснование выбора баз.

Принципы выбора черновых баз:

1. Для надёжного базирования и закрепления черновая база должна

иметь ровную поверхность, достаточные размеры и низкую шероховатость

без следов литниковых систем, разъёмов штампов.

2. У корпусных деталей первой обрабатывается поверхность, которая

затем будет являться установочной базой.

3. В качестве черновых баз следует выбирать поверхности, которые

затем остаются необработанными. Это обеспечивает точность взаимного

положения обработанных и необработанных поверхностей.

Принципы выбора чистовых баз:

1. Принцип совмещения баз: в качестве технологических баз следует

выбирать поверхности, которые совпадают с измерительными и

конструкторскими базами.

2. Принцип постоянства баз: число комплектов баз при обработке

должно быть минимальным, несколько операции должны выполняться с

одного комплекта баз.

Классификация используемых баз по ГОСТ 21495-76:

1. Установочная база: лишает заготовку 3-х степеней свободы –

перемещения вдоль одной оси и вращения вокруг двух других осей.

2. Направляющая база: лишает заготовку 2-х степеней свободы –

перемещения вдоль одной оси и вращения вокруг другой оси.

3. Опорная база: лишает заготовку 1-й степени свободы –

перемещения вдоль одной оси.

1.12 Технологическое оборудование.

Технологическое оборудование выбирается согласно принятым

методам обработки поверхностей (торцовое и цилиндрическое фрезерование,

контурное фрезерование, растачивание, сверление, цекование, нарезание

резьбы метчиком). При этом учитываются следующие факторы:

- размеры стола станка должны быть в 1,2-1,5 раза больше габаритных

размером детали для обеспечения возможности установки и закрепления на

столе приспособления;

- мощность двигателя главного привода станка должна быть

достаточной для принятого метода обработки;

- габаритные размеры и масса станка должны быть наименьшими.

Токарно-револьверный станок 1П426ДФ1

Станок с двумя револьверными головками, предназначен для

высокопроизводительной обработки в патроне штучных заготовок в

полуавтоматическом цикле, или деталей из калиброванного прутка 5 класса

точности в автоматическом цикле. На станке производятся следующие виды

токарной обработки: обтачивание, растачивание, подрезка, проточка и

расточка канавок, сверление, зенкерование, развертывание, фасонное

точение, нарезание резьбы резцами.

Технические характеристики:

Класс точности по ГОСТ8-82 П

Станок обеспечивает точность обработки на диаметре не менее 50мм:

-при точении h7

-при расточке H8

-при обработке мерным инструментом H7

Шероховатость обработанной поверхности Ra, мм:

-при обработке стали 2,5

-при обработке цветных металлов 1,25

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм 400

Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой над станиной, мм 500

Диаметр зажимных патронов, мм 315;400

Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 200

Наибольшая высота резца, устанавливаемая в резцедержателях, мм 25

Пределы частот вращения шпинделя, мин-1 14…

2500

Способ регулирования частот вращения шпинделя бесступенчатое

Высота оси шпинделя от пола, мм

1120

Количество револьверных

головок 2

Типы револьверных головок:

-круглая восьмипозиционная с осью, параллельной оси шпинделя;

-шестигранная шестипозиционная с осью, перпендикулярной оси шпинделя.

Расстояние от переднего торца шпинделя до грани револьверной головки, мм:

-наибольшее 850

-наименьшее

350

Наибольшее перемещение револьверного суппорта, мм:

-продольное

500

-поперечное

350

Пределы бесступенчатых рабочих подач револьверного суппорта, мм/мин:

-продольное 1…6000

-поперечное 0,5…3000

Дискретность задания перемещения, мм:

-продольное

0,010;0,001

-поперечное

0,005;0,001

Наибольший вылет инструмента от оси шестигранной револьверной

головки, мм 400

Мощность привода главного движения, кВт

30

Габаритные размеры станка, мм:

-длина 5400

-ширина

2550

-высота

2660

Общая площадь станка в плане, м2

20

Масса станка, кг

7515

Радиально-сверлильный станок 2М55Ф2. Станок 2М55Ф2 предназначен для бескондукторной безразметочной обработки отверстий в корпусных деталях, плитах, кронштейнах, фланцах и других деталях в мелкосерийном и серийном производстве. На станке можно производить сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы метчиками и подрезку торцов в режиме программного управления преднабора и в режиме ручного управления. Класс точности станка Н. Автоматический цикл движения шпинделя включает в себя быстрый подвод инструмента к изделию, рабочую подачу и быстрый отвод в исходное положение. Вращение шпинделя осуществляется от индивидуального электродвигателя, движение подачи от шпинделя станка.

Режущий инструмент размещается в 18 ячейках инструментного стеллажа. Ячейки, в которых находится необходимый для очередной операции инструмент, указываются сигнальными лампочками. На плите находится крестовый стол, координатные перемещения которого осуществляются от системы числового программного управления. Перемещения производятся по двум координатам одновременно. Кроме координат, на перфоленте системы программного управления задаются номера кадра, скорости, подачи, инструмента, подготовительных и вспомогательных команд. В станке по команде от устройства ЧПУ происходит преселективный набор скоростей и подач, переключение коробок скоростей и подач производится оператором во время смены инструмента. На фундаментной плите радиально-сверлильного станка жестко закреплено основание двухкоординатного стола модели КСУ-53.

Технические данные и характеристики станка 2М55Ф2:

Диаметр сверления в стали, мм 100 Диаметр сверления в чугуне, мм 125 Крутящий момент шпинделя, нм 2800 Осевое усилие на шпинделе, н 50000 Мощность главного двигателя, кВт 11 Осевое перемещение шпинделя, мм 630 Перемещение головки по рукаву, мм 2635 Перемещение рукава по колонне, мм 1500 Вращение рукава вокруг колонны, грд 360 Частота вращения шпинделя, об/мин 8—1600 К-во частот вращения шпинделя 24 Подачи шпинделя на оборот, мм/об —

Подачи шпинделя в минуту, мм/мин 2—1600 К-во подач шпинделя Бесступ. Конус шпинделя ISO50 Длина, мм 4880 Ширина, мм 1630 Высота, мм 4912 Вес, кг 17150

Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр М-300 Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр предназначен для высокоточной обработки с высокой производительностью деталей выполненных из различных марок чугунов и сталей, цветных металлов и их сплавов, других материалов. Обрабатывающий центр с вертикально расположенным шпинделем позволяет выполнять как сверлильные работы и операции по обработке отверстий, так и фрезерную обработку различной сложности. Высокоточный шпиндельный узел кассетного типа, который применяется в конструкции вертикально фрезерного обрабатывающего центра, с ременной передачей вращения непосредственно шпинделю базирующемуся на прецизионных подшипниках обеспечивает минимальное осевое биение, высокую плавность и точность перемещений при обработке на высоких скоростях резания. Рациональная конструкция станины изготовленной из высококачественного чугуна и прошедшая необходимую физико-химическую и термическую обработку обладает высокой жёсткостью, противодействием вибрации и способна принимать большие нагрузки возникающие при работе с труднообрабатываемыми материалами и при высоких скоростях резания. Направляющие крестового суппорта, шпиндельного узла, стола и станины вертикально-фрезерного обрабатывающего центра после термообработки индукционными токами и последующей выполненной точной шлифовкой - покрыты специальным антифрикционным покрытием способствующем лучшему скольжению, плавности хода, и предотвращению задиров. Выполненные с предварительным натягом шарико-винтовые пары, служащие для преобразования получающих вращательное движение от серводвигателей винтов в осевые перемещения, в совокупности с применяемой закрытой системой слежения за перемещениями – гарантируют наилучшие показатели точности позиционирования узлов и инструмента обрабатывающего центра. Расположенный горизонтально 10-ти позиционный инструментальный магазин по кратчайшему расстоянию осуществляет поворот до нужного номера и производит быструю замену инструмента в шпинделе. Устройство программного управления вертикально фрезерного обрабатывающего центра кроме поставляемого в стандартной комплектации Fanuc 0i-MD по отдельному заказу может изменено на такие аналоги как Heidenhain, Siemens, Fagor, Fidia и другие.

Технические характеристики вертикально-фрезерного обрабатывающего центра.

Размеры рабочей поверхности стола, мм: 600х320

Здесь пока нет комментариев
Это только предварительный просмотр
3 стр. на 53 стр.
Скачать документ